Выверка оборудования и конструкций. Общие вопросы по выверке оборудования на фундаментах Методы оптимизации при выверке положения технологического оборудования

Оборудование доставляют в монтажную зону, распаковывают и осматривают (с целью оценить техническое состояние) в присутствии заказчика. Установка оборудования предполагает выполнение операций по его перемещению грузоподъемными средствами в монтажной зоне для размещения на подготовленном фундаменте.

Получить поверхность бетонного фундамента, а конкретнее опорной части, с точностью, позволяющей установленному на нее оборудованию сразу занять требуемое положение, затруднительно. Поэтому технология монтажа предусматривает процесс введения оборудования в проектное положение, который называется выверкой.

Выверка в общем случае предполагает проверку положения оборудования: в горизонтальной плоскости (в плане) на совпадение главных осей оборудования с их отметками на закладных пластинах; по высоте - по отношению к высотной отметке или ранее установленному оборудованию, с которым оно связано кинематически или технологически; по углу наклона к горизонтали (вертикали).

Отклонения оборудования от проектного положения не должны превышать допустимые значения, указанные в документации. Если в этой документации нет специальных указаний, то допускается: смещение осей оборудования и фундамента в плане 10 мм, отклонение от репера по высоте 10 мм, отклонение от горизонтали (вертикали) 0,3 мм на 1 м длины.

Выверку проводят с помощью выверочных приспособлений одно- или многоразового использования, позволяющих изменять положение оборудования по высоте, и измерительного инструмента для определения высотной отметки и угла наклона к горизонтали. Выверочные приспособления, кроме пакета из плоских металлических пластин, являются временной опорой для оборудования. Поэтому после выверки и предварительного закрепления оборудования (рис. 13.1) зазор между рамой оборудования 1 и фундаментом 5, составляющий обычно 50-80 мм, заполняют бетоном 4. При этом бетоном заполняют и колодцы с фундаментными болтами 2. В результате этой операции, называемой подливкой оборудования, после затвердевания бетона достигается максимальная площадь контакта оборудования и фундамента, что уменьшает давление на фундамент и увеличивает силу трения, препятствующую горизонтальному сдвигу оборудования. Но предварительно опорные поверхности оборудования и фундамента подготавливают. С опорной поверхности оборудования, которая будет соприкасаться с раствором бетона, удаляют смазочный материал и краску (при их наличии). На поверхности фундамента размечают и выравнивают площадки для размещения пластин под выверочные приспособления. Причем отклонения пластин не должны превышать: по высоте 10 мм, по горизонтали 10 мм на 1 м длины. Поверхность фундамента, подлежащую заливке бетоном, насекают для разрушения цементной плен­ки, очищают от загрязнений и обезжиривают, чтобы обеспечить прочное сцепление заливаемого бетона с поверхностью фундамента.

Оборудование ставят на выверочные приспособления, одновременно заводя фундаментные болты в отверстия опорной части оборудования, и собирают болтовые соединения, не затягивая их. Применяют различные выверочные приспособления, например гидравлические и винтовые домкраты, сферические самоустанавливающиеся и клиновые подкладки, выверочные винты, выверочные гайки и пакеты плоских подкладок. Выверочные приспособления многоразового использования удобны в работе с объектом большой массы и значительных габаритных размеров, так как позволяют обойтись без грузоподъемных средств. Выверочные гайки и винты также удобны в работе, но для использования выверочных гаек требуются болты с увеличенной длиной участ­ка с резьбой, а для использования выверочных винтов нужны от­верстия с резьбой в опорной части оборудования. Пакеты плоских подкладок (в пакете не более пяти пластин) просты и уни­версальны, но при каждом изменении положения оборудования по высоте и углу наклона нужно изменять высоту пакетов, под­нимая оборудование, а для этого требуется грузоподъемное средство.

При выверке оборудования положение его по высоте измеряют, например, гидростатическим или электронным прибором. Угол наклона к горизонтали определяют брусковым или рамным уровнем, который устанавливают на обработанную поверхность, напри­мер, разъема корпуса, фланца, шкива, рамы, в двух взаимно перпендикулярных плоскостях (по главным осям), либо отвесом и штих-масом, если оборудование имеет большую высоту и малую пло­щадь основания. Оборудование подливают бетоном после вывер­ки и предварительного закрепления. А перед подливкой резьбо­вую часть фундаментных болтов и выверочные приспособления многократного использования изолируют от контакта с бетоном, и устанавливают опалубку, обеспечивающую заполнение бетоном пространства между поверхностью фундамента и оборудованием. Выверочные приспособления и опалубку удаляют, когда прочность бетона достигнет не менее 25 % от проектного значения. Полости, оставшиеся после выверочных устройств заполняют бетоном.

Последующие операции - затяжку болтовых соединений и окончательную проверку значения угла наклона - производят после достижения бетоном прочности, составляющей 70 % от проект­ного значения. Для затяжки болтовых соединений применяют динамометрические ключи с заданным значением крутящего мо­мента, обеспечивающие требуемую и одинаковую прочность всех болтовых соединений.

Опорные металлоконструкции устанавливают, выверяют и за­крепляют на бетонных фундаментах в общем случае по технологической схеме, которая аналогична рассмотренной. После окончательного закрепления металлоконструкции на ней устанавли­вают, выверяют и закрепляют оборудование. Кинематически связанное оборудование выверяют и закрепляют в определенной последовательности, начиная с базового блока. Причем при наличии двух связанных блоков базовым является более важный, на­пример: насос является базовым при соединении с насосом, а при наличии трех блоков базовым является средний из устанавлива­емых, в частности мультипликатор в цепочке компрессор - мультипликатор - электродвигатель. Если блоки соединяются посредством муфты, что в основном и имеет место, то после закрепления на фундаменте базового блока приступают к выверке остальных блоков по углу наклона в направлении, перпендикулярном к их осям, и на соосность с базовым.

Выверка имеет своей целью коррекцию местоположения различных составляющих в оборудовании - механизмов, деталей. Необходимо, чтоб все эти части соответствовали определенным стандартам. Существует определенный алгоритм проведения выверки . В первую очередь создается опорная геодезическая сеть и проводится контроль над ней. Далее осуществляется наблюдение за работоспособностью и съемка исследуемого оборудования вместе с созданной сетью. Это необходимо для того, чтоб выявить – соответствует ли техника и ее элементы геометрическим параметрам. После того, как контроль выполнен, составляется геодезическая документация и разрабатываются схемы.

Для того, чтоб все замеры были выполнены точно и качественно, необходимо их проводить соответствующим оборудованием. Также немало зависит и от квалификации специалистов, выполняющих геодезическую выверку. Чтоб получить правильные результаты, обратитесь в компанию «Гильдия Инжиниринг». Здесь вам выполнят выверку технологического оборудования как на этапе установки, так и при проведении ремонтных и демонтажных работ с устройствами. Также будет проанализирован фундамент под данное оборудование на предмет его правильности, прочности и геометрического соответствия.

Геодезия является сопроводителем монтажа и демонтажа оборудования на объектах промышленной деятельности. И не стоит недооценивать геодезические исследования, так как непрофессиональное проведение выверки технологического оборудования может в дальнейшем сказаться на осуществлении промышленного процесса. Исполнительная геодезическая съемка позволяет проконтролировать качество работы, а также состояния оборудования. Такая съемка позволяет во вовремя обнаружить все деформации, а также принять все необходимые меры по их предотвращению.

Во время осуществления геодезической выверки проводятся следующие процессы:

• работы по созданию и контролю опорной геодезической сети;
• работы, направленные на контроль за качеством работы технологического оборудования. Проводится контроль соответствия геометрических параметров оборудования, а также отдельных его элементов;
• камеральные работы, которые проводятся на основе полученных данных в ходе проведения измерений. К таким работам относится составление и ведение исполнительной документации.

Геодезисты компании "Гильдия Инжиниринг" при проведении геодезической выверки технологического оборудования, с последующей подготовкой отчета и рекомендаций по приведению в проектное положение (разворот и передвижение опорных роликов с целью обеспечения прямолинейности оси печи) используют специализированное оборудование, которое позволяет получить максимально точные данные за короткие строки.

Базовые детали машин выверяют раздельно в вертикальной и горизонтальной плоскостях двумя методами:

Оптико-геодезическим;

По геодезическим знакам.

Операции выверки оборудования являются наиболее ответственными и выполняются специалистами высокой квалификации.

Наибольшую точность выверки оборудования обеспечивает оптико-геодезический метод.

3.1. Оптико-геодезический метод

Выверка базовых деталей машин по высоте и на горизонтальность осуществляется с использованием нивелира и миллиметровой линейки (рис 3.1).

Определяя превышение соответствующих точек базовой детали (как правило, располагающихся над местом крепления машин к фундаментам), проверяют точность установки и производят необходимую корректировку по одному из вышерассмотренных способов установки оборудования.

Выверку начинают с установки высоты пакета подкладок: ,

где - фактический зазор между фундаментом и проектной отметкой опорной поверхности базовой детали;

Величина упругой деформации пакета под нагрузкой.

Затем устанавливается базовая деталь и производится окончательная выверка машины по высоте с предварительной затяжкой болтов. Не допускается корректировка уровня горизонтальной плоскости базовой детали путем регулирования усилия затяжки фундаментных болтов. Это ведет к дополнительным напряжениям, которые совместно с рабочими напряжениями могут превысить предел прочности детали.

В ряде случаев при проверке горизонтальности целесообразно использование лазера, закрепляемого на тубусе нивелира. Пятно от светового луча на нивелирной линейке позволяет судить о положении базовой детали. Этот метод используется для установки по горизонтали рельс агломашины.

Выверку деталей в горизонтальной плоскости осуществляют теодолитом (рис. 3.2). Контролируются отклонения от продольной и поперечной осей, а также перекос относительно этих осей.

Рис.3.1. Определение превышений:

ГИ – горизонт инструмента; b, d – отсчеты по линейке относительно репера и поверхности стопы подкладок; h – высота контрольной

отметки; h ф – фактическая высота фундамента в месте

установки подкладок

Продольную ось машины и ось привода отмечают на базовых деталях рисками или линиями.

Основную и вспомогательную рабочие оси, зафиксированные на фундаменте плашками, реализуют визирным лучом теодолита.

Теодолит устанавливают точно над керном плашки. На противоположном конце рабочей оси над керном второй плашки устанавливают светящуюся марку и фиксируют на ней перекрестие линий теодолита. Если ось машины зафиксирована рисками, то ее отклонение от рабочей оси фиксируется теодолитом, который устанавливается на площадку, имеющую возможность смещаться в горизонтальной плоскости с указанием величины смещения.

Рис.3.2. Схема выверки плитовин оптико-геодезическим методом:

1 – теодолит типа Т-2; 2 – переносная визирная марка с микрометрической головкой; 3 – малогабаритная нивелирная рейка; 4 – стационарная светящаяся марка; 5 – плашка; 6 – плитовина; 7 – нивелир типа НА-1;

8 – ось клети; 9 –вспомогательная ось

Измерение углов перекоса осуществляется непосредственно теодолитом.

Этим способом можно осуществлять выверку в плане собранных машин, имеющих детали, определяющие положения осей машины (выходные валы). В этом случае рядом с основной рабочей осью разбивают вспомогательную, которую реализуют установкой теодолита и светящейся марки. По показаниям магнитных нивелирных линеек, устанавливаемых на цилиндрические поверхности валов, судят об отклонениях оси машины относительно оси на фундаменте.

3.2. Инструментальный метод

Схема выверки базовых деталей по геодезическим знакам приведена на рис. 3.3.

Рис.3.3. Схема выверки базовых деталей по геодезическим знакам

С помощью уровня 7 и поверочной линейки 9 совмещают все точки контролируемой поверхности с горизонтальной плоскостью. Высотную координату измеряют штихмасом 10 между поверочной линейкой 9 и репером 11. Положение базовой детали по высоте изменяют за счет толщины подкладок. В горизонтальной плоскости выверку базовых деталей осуществляют по двум осям. Продольную ось фиксируют струной 6, поперечную ось – струной 3 относительно плашек 12, 17. Струны из стальной проволоки диаметром 0,3 – 0,5 мм опираются на стойки 8. В качестве стоек используют элементы арматуры фундамента или специальные каркасы. Устойчивое положение струн достигается грузами 2. Чтобы устранить колебания грузов при сильном ветре, их помещают в сосуды с минеральным маслом. Выверяют струны по плашкам 12 с помощью отвесов 1.

Отклонение отвесов 5 от продольной и поперечной осей, зафиксированных на корпусе, характеризует точность установки оборудования в плане.

Этот способ имеет пониженную точность в сравнении с первым, а наличие струн затрудняет проведение подъемно-транспортных работ.

3.3. Центровка валов

Одной из разновидностей выверки оборудования является центровка валов.

Эта, на первый взгляд, простая операция требует высокой тщательности и проведения несложных, но очень важных расчётов по подбору подкладок и величины смещения в горизонтальной плоскости (рис. 3.4).

Центровка валов заключается в устранении их несоосности и перекосов в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

При центровке валов должны выполняться следующие операции:

Замер радиальных и торцевых зазоров в вертикальной плоскости;

Определение расчётным путём по результатам замеров необходимых величин подкладок под опоры центрируемого вала;

Установка подкладок под опоры;

Замер радиальных и торцевых зазоров в горизонтальной плоскости;

Определение расчётным путём по результатам замеров необходимых величин смещения опор центрируемого вала в горизонтальной плоскости;

Смещение опор центрируемого вала в соответствии с расчётными данными;

Закрепление центрируемого узла;

Соединение полумуфт.

При замере радиальных и торцевых зазоров полумуфты центрируемых валов должны вращаться совместно, с целью исключения дефектов поверхности полумуфт (вдавлины, раковины и т. д.) и их эксцентриситета при изготовлении или сборке.

Рис.3.4. Центровка валов: а, b – радиальное и торцевое смещение

полумуфт в точках замера 1, 3 и 2, 4 соответственно; S – величина несоосности валов; d – диаметр окружности, на которой находится точка замера; – угол перекоса осей валов

По результатам замеров определяют необходимую величину смещения в вертикальной плоскости (за счёт изменения толщины подкладок под опорами а и б в горизонтальной плоскости).

Радиальные зазоры фиксируют несоосность валов, торцевые – перекос осей.

Величина смещения в горизонтальной плоскости для опоры А (см. рис. 3.4)

,

для опоры Б

.

Величина смещения в вертикальной плоскости для опоры A

,

для опоры Б

,

где d – диаметр, на котором производятся замеры зазоров.

Выверка на фундаментах и опорных конструкциях различных видов технологического оборудования является одной из основных монтажных операций. Особенно ответственна она при современном индустриальном методе монтажа, когда оборудование, аппараты и конструкции поступают на монтаж в полностью собранном виде или укрупненными узлами.

Основной целью выверки оборудования на фундаментах является достижение заданной геометрической точности его установки, соответствующей техническим требованиям и проектным линейным и угловым размерам. Качество монтажа характеризуется в первую очередь точностью установки оборудования в проектное положение как в плане, так и по высоте в горизонтальной или в вертикальной плоскости. Для достижения высокого качества монтажа оборудования необходим тщательный предварительный контроль технической документации на само оборудование, технологию его монтажа и на строительную часть объекта, включая фундаменты и опорные конструкции. В свою очередь, от точности выверки оборудования зависят его долговечность и темпы износа отдельных узлов и деталей, уровень колебаний в соединениях и крепежных деталях, а также условия смазки трущихся частей.

Учитывая назначение, принцип работы, рабочие параметры, габариты, массу и конфигурацию монтируемого оборудования, а также строительную характеристику объекта и тип фундамента или опорной конструкции, в практике монтажа технологического оборудования используют различные способы его установки, выверки и крепления в проектном положении.

Способ выверки и крепления оборудования на фундаменте выбирают в зависимости от способа передачи монтажных и эксплуатационных нагрузок на фундамент. Различают три типа соединений оборудования с фундаментом:
1) с помощью временных опорных элементов, используемых при выверке оборудования на затвердевший массив цементного раствора, подливаемого в зазор между опорным узлом оборудования и фундаментом (рис. 12, а);
2) с применением постоянных опорных элементов для выверки оборудования, заливаемых раствором, для опирания на них самого оборудования (рис. 12,6);
3) с опиранием монтируемого оборудования непосредственно на фундамент (рис. 12, в).

Следует иметь в виду, что при использовании первого способа соединения оборудования с фундаментом к качеству подливки предъявляются повышенные требования, так как монтажные и эксплуатационные нагрузки от оборудования к фундаменту передаются непосредственно через массив подливки. При втором способе соединения оборудования с фундаментом нагрузки от оборудования воспринимаются фундаментом через постоянные опорные элементы (пакеты подкладок, опорные башмаки и др.), а подливка, выполняемая после окончательного закрепления оборудования, имеет вспомогательное конструктивное или защитное назначение. Наконец, при использовании третьего способа соединения монтируемого оборудования с фундаментом все нагрузки от оборудования передаются непосредственно на фундамент. В этом случае опорную поверхность фундамента тщательно выверяют и обрабатывают, поэтому необходимость выверки оборудования непосредственно на фундаменте исключается.

Рис. 12. Типы соединений оборудования с фундаментом:
а - с помощью временных опорных элементов, с опиранием на бетонную подливку; б - с опиранием на постоянные опорные элементы; в - с опиранием непосредственно на фундамент; 1 - оборудование; 2 - фундаментный болт; 3 - подливка; 4 - фундамент; 5 - временный опорный элемент; 6 - постоянный опорный элемент

Машины и механизмы, требующие повышенной надежности и жесткости закрепления, устанавливают со сплошным опиранием на подливку при использовании временных опорных элементов, а также непосредственно на фундамент. Аппараты, требующие окончательного закрепления до подливки, например вертикальные аппараты (так как подкладки имеют большую податливость при затяжке фундаментных болтов.чем бетонная подливка), монтируют со смешанным опиранием (на подливку и постоянные опорные элементы).

При монтаже оборудования, требующего частой регулировки положения и перестановок, используют способ установки с местным опиранием на постоянные опорные элементы (пакеты подкладок, опорные башмаки, инвентарные домкраты) без подливки.

В общем случае процесс установки и выверки на фундаменте технологического оборудования и конструкций сводится к выполнению следующих операций:
– достижению проектной точности положения оборудования в плане (в горизонтальной плоскости);
– достижению заданной точности положения оборудования в вертикальных плоскостях (по высоте, горизонтальности или вертикальности) ;
– выверке относительно ранее установленного оборудования;
– контролю отклонения от соосности, параллельности и перпендикулярности; – закреплению оборудования в проектном положении на фундаменте.

Заданная точность монтажа оборудования в плане, по высоте и на горизонтальность достигается в процессе выверки, при которой происходит регулировка положения оборудования с поэтапным контролем точности его установки. При этом измене-ние положения оборудования на фундаменте по высоте может осуществляться путем регулировки высотных размеров самих опорных элементов или предварительным подбором их высоты с учетом расчетной точности установки оборудования по высоте.

Используются опорные элементы двух видов: постоянные в виде пакетов плоских или клиновых металлических подкладок, опорных башмаков или жестких бетонных опор (бетонных подушек) и временные опорные элементы, представляющие собой регулировочные (отжимные) винты, установочные гайки фундаментных болтов, инвентарные домкраты, сокращенное количество пакетов металлических подкладок, винтовые подкладки и др.

При выборе типа опорных элементов и их применении надо руководствоваться следующими соображениями:
– временные опорные элементы выбираются в зависимости от массы монтируемого оборудования с учетом экономической целесообразности;
– количество опорных элементов должно обеспечивать надежное закрепление оборудования до его подливки;
– расположение временных опорных элементов назначается с учетом удобства монтажа оборудования и исключения деформаций опорных деталей оборудования от его собственной массы, а также усилий от предварительной затяжки гаек фундаментных болтов;
– постоянные опорные элементы должны располагаться возможно ближе к фундаментным болтам с одной или с двух сторон;
– опорная поверхность оборудования после регулировки его положения на фундаменте должна плотно прилегать ко всем опорным элементам, которые, в свою очередь, должны обеспечивать плотное прилегание оборудования к поверхности фундамента, что контролируется щупом толщиной 0,1 мм.

Установка оборудования на фундаменте без деформации его опорной части от массы самого оборудования и усилий от предварительной затяжки гаек фундаментных болтов находится в прямой зависимости от площади опирания временных регулировочных элементов на фундаменты. Эту площадь, см2, определяют по формуле

Для регулировочных винтов оборудования S - площадь опорной пластины.

Установленное на фундамент оборудование выверяют в двух плос­костях - горизонтальной и вертикальной. Цель выверки в горизон­тальной плоскости - установить оборудование так, чтобы главные ■оси оборудования совпадали с главными осями, перенесенными с проекта на фундамент. Для этого по рискам, соответствующим главным разбивочным осям фундамента, натягивают струны. Опуская отвесы с определенных точек струны на точки, расположенные на осях оборудования, добиваются совпадения осей фундамента и агре­гата.

Отклонение главных осей фундамента и оборудования не должно превышать 30 мм. Установив оборудование в горизонтальной плос­кости по проекту, заводят и подвешивают на гайках анкерные болты, затем выверяют положение оборудования в вертикальной плоскости. Цель выверки в вертикальной плоскости - установить оборудование ^строго горизонтально, не меняя его положения относительно главных осей фундамента.

Выверку в вертикальной плоскости выполняют:

на специальных домкратах (рис. 4.1, а), устанавливаемых на фундамент; после затвердения цементной подливки их убирают;

на нивелировочных (регулировочных) встроенных болтах 1 (рис. 4.1, б), опираемых нижним, закругленным, концом на металли­ческую подкладку 2; после затвердевания цементной подливки их опускают;

на специальных клиновых подкладках 1 (рис. 4.1, в), изготовля­емых из стали, с уклоном от 1: 30 до 1: 40 так, чтобы при любой

Рис. 4.1. Схемы выверки обо­рудования на фундаменте в вер­тикальной плоскости.

величине подклинивания сохранялась параллельность поверхностей, контактирующих с фундаментом и рамой агрегата; поверхность клиньев тщательно обрабатывают для обеспечения их хорошей приле-.таемости;

на плоскопараллельных металлических подкладках 1 (рис. 4.1, г), различной толщины, чтобы можно было подобрать необходимую высоту. Горизонтальность оборудования проверяют при помощи уровней "(ватерпасов), у которых цена деления в 1° соответствует уклону 0,1 мм/м. Слесарный уровень изготовляют с неподвижно установлен­ной рабочей ампулой и с регулируемой ампулой.

Применяют также рамный уровень (рис. 4.2), который позволяет одновременно измерить горизонтальность и вертикальность двух проверяемых поверхностей. Особенностью рамного уровня является наличие двух рабочих ампул. Характеристика уровней приведена в табл. 4.1.

Гидростатический уровень (рис. 4.3) позволяет измерять высот­ное положение точек, расположенных далеко (до 150 м) одна от дру­гой, и получать высокую точность выверки (до ±0,01 мм).

Монтаж компрессорных станций, оборудованных авиационными

Газовыми турбинами.

Блочные газоперекачивающие агрегаты с приводом мощ­ностью 6300 и 16000 кВт от авиационных газовых турбин соот­ветственно ГПА-Ц-6,3 и ГПА-Ц-16

Поставляют с заводов в виде отдельных блоков, соединяемых в единый агрегат на месте монтажа. Каждый блок размещен в индивидуальном транспортабельном блок – контейнере. В состав агрегата ГПА-Ц-16 входят: блок турбоагрегата, блок маслоагрегатов, опора выхлопной шахты, блок автоматики, блок вентиляции, блок всасывающей камеры, блок выхлопной шахты, блок маслоохладителей, в том числе камера всасывания, шумопоглотителей, диффузор, воздухоочистительное устройство, общим весом 140т.

Монтаж блоков газоперекачивающего агрегата проводят в следующей последовательности. Вначале устанавливают на фундамент, выверяют и предварительно закрепляют блок турбоагрегата, который принимают за базо­вый и к которому прицентровывают остальные монтажные блоки. Затем устанавливают блок всасывающей камеры с кон­тейнером автоматики. На верхнюю опорную поверхность блока турбоагрегата устанавливают монтажный блок выхлоп­ной шахты. Затем на фунда­мент устанавливают и прицентровывают к нему блок маслоох­ладителей. Последним ведут монтаж блока воздухоочисти­тельного устройства. Этот блок предварительно укрупняют из двух блок – шумоглушителей и фильтров и элементов пло­щадки обслуживания.

Монтаж основного (базового) блока турбоагрегата ведут при помощи кранов на гусеничном или пневмоколесном ходу или кранами-трубоукладчиками. Местный подъем блока турбоагрегата при выверке осущест­вляют реечным домкратом, а проверку горизонтальности - сле­сарным уровнем. Плотность прилегания подкладок в наборе проверяют с помощью щупа.

В блоке турбоагрегата роторы силовой турбины привода и нагнетателя окончательно прицентрованы на заводе, а сам тур­боагрегат жестко закреплен на сталежелезобетонной плите. В связи с этим при монтаже турбоагрегата проводят только проверку соосности роторов силовой турбины привода и нагне­тателя, соединенных зубчатой муфтой. Остальные блоки устанавливают и закрепляют на блоке турбоагрегата и блоке всасывающей камеры с контейнером автоматики. Соеди­нение блоков осуществляют через прокладки на болтах. Все блоки монтируют автомобильным краном с одной стоянки. Блоки стыкуют с установкой стяжных болтов. Между опорными поверхностями размещают уплотни­тельные прокладку, а затем затягивают болты. Отклонение допускается не более 10 мм. Укрупнительную сборку осуществляют на специально отведенной площадке. Завершают монтаж блочного газоперекачивающего агрегата установкой всасывающего и нагнетательного па­трубков центробежного нагнетателя. Монтаж патрубков выпол­няют непосредственно перед началом монтажа обвязки нагне­тателя.